آموزش سنگ مصنوعی سمنت پلاست بر پایه بتن
سنگ مصنوعی سمنت پلاست بر پایه بتن تولید می شود و مواد اصلی تشکیل دهنده آن شامل ماسه، سیمان، رنگ پودری، رزین و آب می باشد. در برخی از محصولات از پودر سنگ، پرلیت، لیکا و پوکه صنعتی، الیاف PP، و همچنین میلگرد برای استحکام بیشتر محصول نهایی نیز استفاده می شود. این تکنولوژی ریشه روسی دارد و در سال 1386 توسط شرکت کیمیا صنعت وارد ایران شده است.
چند مزیت اصلی این تکنولوژی باعث شده است که بعد از 14 سال که این تکنولوژی وارد ایران شود، همچنان مورد استقبال تولید کنندگان قرار بگیرد و جایگزین روشهای سنتی تولید سنگ مصنوعی گردد. مزیتهای اصلی این تکنولوژی عبارتند از :
- سرمایه گذاری پایین جهت راه اندازی خط تولید
- مقاومت بالای فشاری و خمشی محصول نهایی
- جذب آب پایین محصول نهایی و عدم ترک خوردگی در دماهای بسیار پایین
- تنوع زیاد محصولات نهایی
- تنوع زیاد در رنگ و ظاهر نهایی محصول (شبه مرمریت، شبه گرانیت، محصولات ابر و باد و …)
- قیمت تمام شده مناسب برای تولید کننده
- مصرف پایین آب، برق و گاز
- خود اشتغالی برای جوانان
برای تولید محصولات سنگ مصنوعی سمنت پلاست ابتدا از همه باید تجهیزات استاندارد تهیه شود. برای شروع کار میکسر PAN با ظرفیت 300 کیلوگرم و میز ویبره ثابت پیشنهاد می گردد. قالبهای استفاده شده در این تکنولوژی دارای تنوع زیادی می باشند که شامل :
- قالب کفپوش های 40*40
- قالب سنگ فرشهای پازلی
- قالب نمای ساختمان
- قالب جدول خیابانی و دورباغچه ای
- قالب پله و زیر پله
- قالب نرده و صراحی
- قالب قرنیز و کتیبه
- قالب گلدان، آبرو،ستون و سرستون و …
روش تولید
جهت تولید محصول استاندارد، ابتدا ماسه و سیمان و رنگ پودری با نسبت مورد نظر بصورت خشک وارد میکسر می شود (جهت اطلاعات بیستر نسبت به نسبت مواد به بخش مقالات مراجعه گردد یا با همکاران شرکت تماس حاصل فرمایید.) و حدود 30 ثانیه با همدیگر مخلوط می شوند. سپس به آرامی آب به مخلوط در حال گردش اضافه شود. در اضافه کردن آب به مخلوط دقت زیادی بعمل آید. چنانچه آب از میزان استاندارد بیشتر استفاده شود، اولا محصول نهایی دیر خشک می شود و ممکن است در برخی از نقاط به قالب بچسبد و در هنگام خروج از قالب اصطلاحا لب پر گردد و ثانیا مقاومت محصول نهایی کاهش چشمگیری پیدا می کند.
بعد از اینکه آب اضافه شد حدود 3 دقیقه مواد داخل میکسر کاملا مخلوط شده و یک ملات مرطوب یکدست ایجاد می شود. در این مرحله چنانچه آب از حد مورد نظر بیشتر به مخلوط اضافه شده باشد و مخلوط اصلاحا شل شده باشد، می بایست مواد خشک سیمان و ماسه به میکسر اضافه شود تا مخلوط سفت تر شود. در مرحله بعد رزین به میکسر اضافه می شود و حدود 3 دقیقه با مواد کاملا مخلوط می گردد. اگر رطوبت مخلوط کم باشد و مواد بصورت خشک داخل میکسر مشاهده شود تا اندازه زیادی اثر رزین خنثی می گردد و بخوبی رزین با مواد واکنش نمی دهد. رزین باعث می شود مخلوط نسبت به قبل شل تر و روان تر گردد و اگر میکسر خاموش شود مخلوط با حرکت آهسته به سمت مرکز میکسر حرکت کند. بعد از مشاهده این حرکت مواد باید از میکسر خارج گردد و داخل قالبها تخلیه شوند. در این قسمت نیز جهت تولید محصولات با یک ضخامت مساوی از ترازو دیجیتال استفاده گردد. قالبها توسط میز ویبره (ترجیحا میز ویبره ثابت) به مدت 30 ثانیه ویبره شود تا حبابهای حبش شده داخل مخلوط بتن خارج گردد و به تراکم مناسب محصول نهایی برسد.
در مرحله بعد قالبها جهت خشک شدن محصول روی همدیگر (حداکثر 5 قالب) یا بین قفسه های فلزی قرار می گیرند و روی آنها حتما باید پلاستیک کشید شود تا آب موجود در مخلوط سریع تبخیر نشود. تبخیر شدن سریع آب داخل مخلوط باعث تاب گرفتن محصول می شود. دمای مناسب برای خشک شدن محصولات حدود 25 درجه می باشد و در زمستان باید دقت گردد که دمای سالن کمتر از 15 درجه نشود و شبها حتما بخاری یا المنتهای گرمایشی روشن باشد.
بعد از 24 ساعت محصول نهایی از قالب خارج شده و جهت رسیدن به مقاومت حداکثری پیشنهاد می گردد روی محصولات خارج شده از قالب دوباره به مدت 72 ساعت پلاستیک کشیده شود. اکنون محصول استاندارد و با کیفیت مطلوب آماده ارسال به بازار می باشد.
سعی گرددموارد زیر برای تولید حتی المکان رعایت گردد:
- ماسه 2 بار شور رودخانه ای با درصد خاک زیر 1% و دانه بندی 0-6 استفاده شود.
- سیمان تیپ 1 برای این محصولات استفاده شود و چنانچه دسترسی به این سیمان نیست از سیمان تیپ 2 استفاده شود.
- آب شور یا با سختی بالا استفاده نشود
- رزین و رنگ از مراجع معتبر خریداری شود و از رنگ و رزین متفرقه سعی گردد استفاده نشود.
- قالبها هر 10 روز یکبار با جوهر نمک رقیق شده شستشو گردد.
- جهت جلوگیری از متضرر شدن، قیمت تمام شده محصول نهایی را با دقت انجام دهید و چنانچه نیاز به کمک در این خصوص دارید با همکاران ما در شرکت کیمیا صنعت تماس حاصل فرمایید.