تدريب الحجر الصناعي القائم على الخرسانة
يتم إنتاج الحجر الصناعي على أساس الخرسانة وتشمل مكوناته الرئيسية الرمل والأسمنت ومسحوق الطلاء والراتنج والماء. تستخدم بعض المنتجات مسحوق الحجر ، والبيرلايت ، والليكا ، والخفاف الصناعي ، وألياف PP ، بالإضافة إلى حديد التسليح لزيادة قوة المنتج النهائي. هذه التكنولوجيا لها جذور روسية وتم استيرادها إلى إيران في عام 2007 بواسطة شركة كيميا صنعة .
جعلت بعض المزايا الرئيسية لهذه التكنولوجيا موضع ترحيب من قبل الشركات المصنعة بعد 14 عامًا عندما دخلت هذه التكنولوجيا إيران واستبدلت الطرق التقليدية لإنتاج الأحجار الاصطناعية. المزايا الرئيسية لهذه التقنية هي:
- استثمار منخفض لإنشاء خط إنتاج
- قوة انضغاط وانحناء عالية للمنتج النهائي
- انخفاض امتصاص الماء للمنتج النهائي وعدم وجود تكسير في درجات حرارة منخفضة للغاية
- مجموعة كبيرة ومتنوعة من المنتجات النهائية
- تنوع كبير في اللون والمظهر النهائي للمنتج (منتجات تشبه الرخام والجرانيت والسحابة والرياح ، إلخ.)
- سعر معقول للشركة المصنعة
- انخفاض استهلاك المياه والكهرباء والغاز
- العمل الحر للشباب
لإنتاج منتجات الحجر الاصطناعي ، يجب أولاً وقبل كل شيء توفير المعدات القياسية. للبدء ، يوصى بخلاط PAN بسعة 300 كجم وطاولة اهتزاز ثابتة. القوالب المستخدمة في هذه التقنية شديدة التنوع ، ومنها:
- قوالب الرصيف حجر صناعي 40*40
- قالب الحجر الصناعي الرصف
- قالب حجر صناعي واجهة المبنى
- قوالب الحجر الصناعي الكبح
- قوالب الحجر الصناعي السلالم وتحت السلالم
- قوالب حجر صناعي سياج وعفن صريح
- قالب الحجر الصناعي الكورنيش والنقوش
- قوالب زهرية وحواجب وأعمدة وتيجان ، إلخ.
طريقة الإنتاج
لإنتاج منتج قياسي ، يتم خلط الرمل الأول والأسمنت والطلاء المسحوق في الخلاط بالنسب المرغوبة (لمزيد من المعلومات حول نسبة المواد ، يرجى الرجوع إلى قسم المواد أو الاتصال بزملاء الشركة.) وحوالي 30 ثانية معًا يتم خلط. ثم أضف الماء ببطء إلى الخليط المتداول. كن حذرًا جدًا عند إضافة الماء إلى الخليط. إذا تم استخدام الماء أكثر من الكمية القياسية ، أولاً ، يجف المنتج النهائي ببطء وقد يلتصق بالقالب في بعض الأماكن ويملأ ما يسمى بالشفاه عند مغادرة القالب ، وثانياً ، تقل قوة المنتج النهائي بشكل كبير.
بعد إضافة الماء ، يتم خلط المكونات الموجودة في الخلاط جيدًا لمدة 3 دقائق تقريبًا ويتم تكوين ملاط رطب متجانس. في هذه المرحلة ، إذا تمت إضافة المزيد من الماء إلى الخليط وخفف الخليط قليلاً ، فيجب إضافة الأسمنت الجاف والرمل إلى الخلاط لجعل الخليط أكثر تماسكًا. في الخطوة التالية ، يُضاف الراتينج إلى الخلاط ويخلط جيدًا مع المكونات لمدة 3 دقائق تقريبًا. إذا كانت رطوبة الخليط منخفضة والمادة جافة في الخلاط ، فإن تأثير الراتنج يتم تحييده إلى حد كبير ولا يتفاعل الراتينج جيدًا مع المادة. يجعل الراتنج الخليط أكثر مرونة ونعومة من ذي قبل ، وإذا تم إيقاف تشغيل الخلاط ، يتحرك الخليط ببطء باتجاه مركز الخلاط. بعد مراقبة هذه الحركة ، يجب إخراج المادة من الخلاط وإفراغها في القوالب. في هذا الجزء ، يجب استخدام مقياس رقمي لإنتاج منتجات بسماكة متساوية. اهتزاز القوالب بمنضدة اهتزاز (يفضل طاولة اهتزاز ثابتة) لمدة 30 ثانية لإزالة الفقاعة داخل خليط الخرسانة والوصول إلى الكثافة المناسبة للمنتج النهائي.
في الخطوة التالية توضع القوالب فوق بعضها البعض (بحد أقصى 5 قوالب) لتجفيف المنتج أو بين الرفوف المعدنية ، ويجب سحب البلاستيك عليها حتى لا يتبخر الماء الموجود في الخليط بسرعة. يؤدي التبخر السريع للماء في الخليط إلى تشوه المنتج. تبلغ درجة الحرارة المثلى لمنتجات التجفيف حوالي 25 درجة ، وفي الشتاء يجب الحرص على ألا تقل درجة حرارة الغرفة عن 15 درجة وأن السخان أو عناصر التسخين يجب أن تكون قيد التشغيل في الليل.
بعد 24 ساعة ، يتم إخراج المنتج النهائي من القالب ومن أجل تحقيق أقصى قدر من المقاومة ، يوصى بوضع البلاستيك على المنتجات التي يتم إخراجها من القالب مرة أخرى لمدة 72 ساعة. الآن أصبح المنتج القياسي بالجودة المطلوبة جاهزًا لإرساله إلى السوق.
حاول ملاحظة ما يلي لإنتاج أكبر قدر ممكن:
- استخدم مرتين رمال الأنهار المالحة مع محتوى تربة أقل من 1٪ و0-6 حبيبات.
- يجب استخدام الأسمنت من النوع الأول لهذه المنتجات وإذا لم يكن هناك وصول لهذا الأسمنت ، فيجب استخدام الأسمنت من النوع 2.
- لا تستخدم الملح أو الماء العسر.
- يجب شراء الراتينج والطلاء من مصادر حسنة السمعة ويجب تجربة عدم استخدام ألوان وراتنجات مختلفة.
- يجب غسل القوالب كل 10 أيام بحبر ملح مخفف.
- لمنع الضرر ، ادفع بعناية تكلفة المنتج النهائي ، وإذا كنت بحاجة إلى مساعدة في هذا الصدد ، فيرجى الاتصال بشركائنا في شركة كيميا صنعة.